*本文討論JIT，並非蓄意要打陷入經濟低靡的日本落水狗，而是為了提醒諸位看倌，因時空背景的不同，套用前人成功的管理概念之前，應先三思而後行*

無論何種場合，只要一談到生產或物料管理，一定會提到JIT系統的管理方法。JIT系統中文叫做及時化生產系統(Just-in-time System)，也會被稱為看板(Kanban)系統，為日本豐田汽車提出，被視為是日本汽車製造業成功的重要因素，已成為世界眾多企業認同並採行的管理觀念。JIT系統主要以不同於西方規模經濟的生產方法，以及使用看版管理方法，消除浪費，以降低成本而增加利潤。看版管理在上一個世紀是個很有效的生產管理技術，但隨著電腦與網路科技的進步，很可能會逐漸退燒，最後成為歷史，但這屬於生管領域，不在本篇的討論範圍。本篇要討論的，是JIT生產方法中的精髓-零庫存概念。

西方國家的生產方法，一直保有傳統經濟學的規模經濟概念，因此有些企業會專注在追求更高的產量，以降低生產成本。地狹人稠的日本，則發展出一套精緻小巧的生產方式，放棄了規模經濟的理論，改為小批量生產，並以提升生產線彈性(快速換線)及設備使用率的方式，降低備品及在製品的數量。JIT以「及時」為管理目標，故原物料生產線尚未需要使用之前，並沒有必要太早到貨，以避免增加庫存成本。最後，JIT在物料管理的極致，產生了零庫存的理想。

大部分的老闆，第一次聽到零庫存這個觀念，通常會想到可以不用再受苦於庫存的財務壓力而有所動心，並開始盤算要找哪個人來研究看看公司是否可以實施。這時別先急著讓員工搞起管理實驗室，尤其是幾十年前的管理方式。當年的理論，是建立在當年的時空背景之下的，未必適合已處身於科技化、數位化、全球化環境的今日企業。

昨日黃花，日薄西山

回到豐田汽車實施JIT的時空背景(1970年代)，當時日本正穩定成長，汽車製造業也建立了特殊的日式產業鏈-上游供應商依附著大型的汽車製造業，並忠誠地視汽車製造廠為不會背離子女的「母公司」。這些供應商得到汽車製造廠的認同之後，就不會繼續開發其它的客源，並假設可以經營一輩子、甚至可交棒給下一代。接著就近在「母公司」的工廠附近落地生根，以隨時提供客戶最即時、最快速的服務。大部分的供應商，與汽車製造廠就形成了產業聚落，維繫這個聚落的主要原因，就是忠誠兩個字。汽車製造廠放棄多家供應商的競爭模式、並保證其認可的供應商能夠保有穩定的訂單，而供應商則保證完全配合汽車製造廠的流程規劃，且不會浪費心思在其他客戶身上。這個體制在當時並無不妥，但無奈不能抵擋時代改變的大浪。在泡沫經濟之後，日本的汽車廠往往自顧不暇，只能眼睜睜地看著自己的「子女」餓死。例子之一，就是馬自達在引進西方功利主義的供應鏈模式之後，許多忠誠的衛星工廠就只能無奈地倒閉。在「世界工廠」已成為趨勢之下，低成本就佔有相當高的優勢，日本無論SONY或是豐田，都已經將供應鏈展延至全球，當年合作、穩定且彼此信賴的上下游關係，早就隨昭和時代遠去，日本第一的光榮只剩下回憶...

日本人積極認真的精神一直優於許多國家，再度復興的可能性仍很高，但應該不會再走回傳統母雞帶小雞的供應鏈結構。講古到這裡，要說明的重點是：零庫存的前提是有不顧利益、全力配合的死忠供應商存在，否則是無法達到的。而這種供應商，可能已經屬於遠古生物，在現代不容易找到了。

(待續)