的玻璃鋼工業發展到今天，大家都在關注的一個問題，就是如何提高玻璃鋼產品質量。同時在產品成本上挖潛，提升企業在市場上的知名度。
    要提高玻璃鋼產品的質量，首先要有好的模具，也就是我們今天要研討的玻璃鋼模具。好的玻璃鋼模具是能滿足產品尺寸的精度，還要根據產品性能，滿足它們的結構力學性能和機械性能、耐熱性能和耐冷熱沖擊性能、耐化學性和耐老化性能等。在外觀效果方面，要有好的光潔度、平順度、均厚度。為滿足這些要求，謹請在座的原材料廠家，產品結構設計技術人員，玻璃鋼模具制作技術人員等各方面結合為一體，做好以下幾個方面的工作。

一、人的技術素質是非常重要的。

    玻璃鋼產品和玻璃鋼模具是屬于一種“情緒產品"。同一樣的材料，同一樣的環境，由于人的素質不同，生產出來的產品都各有差異，因此，我們在制作玻璃鋼模具的操作過程中，每時每刻思想上都要非常集中，非常認真地對待每一個操作工藝，包括對材料的特性，材料與材料之間的作用和數據，(樹脂的反應基理，纖維的分類，產品結構的力學)有一個全方位的認識概念。

二、材料的選擇是關鍵的。

    按生產產品的工藝要求分類，以滿足其需要的工藝，選擇恰當的材料制作模具，如RTM、亞克力吸塑、澆注型、手糊型等材料都有不同的要求。特別是長期以來不受上層重視、基層忽視的輔料，這對玻璃鋼模具的質量，產品的質量和產品的成本，對企業的存亡起著重要的因素。
    1、膠衣層――重視模具的耐熱，光澤和耐裂性。以乙稀基酯樹脂為主流。
    2、表面層――重視耐熱和耐裂性，采用表面氈作為增強材料，減少模具表面出現布紋。通常使用模具樹脂用乙稀基酯樹脂。
    3、中間層――重視強度，重視纖維的力學分布，對纖維加予預應力的實施。通常使用模具樹脂或乙稀基酯樹脂，或間苯二甲酸型樹脂。
    4、背襯層――重視強度，耐水，耐候性保護。
    5、補強層――重視應變和變形。背面壓粘耐水膠合板，使之耐沖擊和防止變形，但使用時間一長，常出現模具表面找平情況變壞現象，其原故可能是由于玻璃鋼層與膠合板間剝離加上膠合板的剛性疲勞等。因此，可使用三元中空立體結構的玻璃纖維織物，代替膠合板，這種措施解決了原有缺欠，還可以大大提高操作效率。
    采用新填料――納米碳酸鈣，纖維狀硅灰石粉等，特別是與木，鋼架，相連接的地方，增強模具的整體穩定性。
   就纖維構成而言，主流是玻璃纖維氈與平紋布的組合。芳綸和碳纖維價格比較高，但因在耐裂性及提高剛度方面有非常好的效果，可因應模具的特別需要適當選用。

三、設備與工具

   大家都認為做玻璃鋼模具屬于手工操作的簡單工藝，毛掃是分柿樹脂的主要工具。工人在操作中用得恰當，毛掃產生的小氣泡就少一點，用得不好，毛掃就是制造小氣泡的工具，所以我們在操作前就安排選好毛掃，(毛要齊，毛根要直)。
    輥輪是排泡的主要工具，它不但要把氣泡排出來，還要負責把纖維壓緊密，把滿足纖維浸透以外樹脂滾壓出來，使其模具樹脂與纖維比相差越小越好，這也就是提高玻璃鋼模具和玻璃鋼產品質量一個很重要措施：反之，現在市面上買到的輥輪造型設計是橫條狀，這就變成了所謂的氣泡收割器，不能把氣泡排出來，也不能把多余的樹脂滾壓出來，就更談不上減少樹脂與纖維比，那玻璃鋼模具的強度從哪里來?質量從哪里來保證?

四、嚴格成型工藝的實施流程。

   我們要做好玻璃鋼模具，要滿足產品的尺寸要求，平直度要好，強度高，力學性能好，都要通過合理的工藝流程和操作工藝的實施。玻璃鋼模具的主要材料樹脂，纖維，輔料之間關系很復雜，它們的反應還有很多種外觀因素，如溫度，相對濕度，完成操作時間等等，所以我們在操作工藝上要采取一些必要工藝手段。
    在母模上采取必要的脫模處理，算出上膠衣的實際面積，按量配備好輔料，要注意操作規范，攪拌膠衣要慢，否則氣泡多，影響膠衣的質量效果。進行噴涂或手涂膠衣，層不需涂得太厚，這樣膠衣中的氣泡就會容易排走，但要除得均勻，讓層膠衣剛開始稠一點的時候，就可進行第二層的涂掃，這時二層的膠衣合共應是在0.5mm-0.7mm厚度左右，我們也可用膠衣尺量一下是否達到要求的厚度。涂壁面時的動作方向是在下往上拉，盡量不要橫刷，這樣就可以減少很多的流膠現象。待兩層膠衣基本固化后，再補上一層膠衣。這時整個膠衣的涂層才算完成。讓其剛剛凝膠便可以進行表面層和增強層的鋪切。
    為了要使玻璃鋼模具的質量能達到預期的佳性能效果，我們在鋪層工藝上采用一些必要的辦法，控制整個玻璃鋼模具在變形收縮問題上盡量減至少，力學性能上處于佳狀態，相對來講，整體綜合成本就會降低。
    A、間歇法：間歇法是利用時間差使其樹脂的變形收縮減至少，可以先做一層表面氈或短切氈，因為只做一層的玻璃鋼纖維，樹脂用量也很少，整體的收縮變形是非常少的。讓這一層有足夠的固化時間而定形后，再做一層纖維。因為層團化在前，后一層的定形是以前一層的穩定形狀而固化，因此這樣的變形和收縮率就會減少很多。(注意事項；每次固化后一定要在玻璃鋼表面打毛除蠟，否則會產生鋪層之間分層，影響其強度和質量。)以后的中間層量得以增加，每次鋪設3至5層，直至把玻璃鋼模具鋪設到預計需要強度的要求為止。
    B、RM法：在鋪設中間層的過程中，我們采用短切氈，方格布重疊的工藝。用兩層方格布鋪設，層間的剪切力很差：單用短切氈輔切，它的纖維線短，力向性能不集中，而且含膠量大，鑒于它們各有的優點作為各自缺點的互補，采用RM法，促進樹脂對纖維之間的浸透，提高纖維有層間力矩，從而得到好的效果。
    c、45°輔切法：玻璃纖維的彎力，頂力，扭力都是很差的，它只有一個較強的拉力。而玻璃纖維布的力向只有經、緯向，也就是說力向只有四面，而再加上45°輔切后，增加了四個力向而得之八面，這是其一，其二，當產品或模具結構有直角時，在直角的纖維剛好一根是90°受彎力．一根是受妞力，都是處于應力差的狀況，因此，在產品或模具結構在直角的地方采用45°輔切法，使其兩根在直角位置上的纖維形成135°，這時，我們在操作工藝上加之輕微預應力，使纖維的力向拉得更緊，產品結構上的應力得到更好的發揮。
    由于企業效益關系，很多廠家在模具鋪設完畢，在很短固化時間便急于脫模，并即用水磨砂紙研磨，拋光后，馬上投入生產。這時玻璃鋼模具正處于“應力病態”中，玻璃鋼模具還未有好的強度，樹脂還未完全反應，玻璃鋼模具的材料在收縮變形所產生的應力未得到釋放，加之在投入生產產品時所產生的熱量，這時才處于后期反階段，此時的模具無論在強度及耐用性，表面光潔度，變形等問題全部都表露出來，隨之而來膠衣表面布紋的出現乃至膠衣的開裂，鋪層發白內傷，模具整體翹曲變形而無法使用。因此，玻璃鋼模具的后固化處理是很重要的，要經過80℃3―4小時的恒溫后，讓玻璃鋼模具在結構造型上不同角度的收縮變形的應力得以緩沖釋放，樹脂在80℃恒溫中得到完全反應，使其處于佳狀態才能脫模水磨，拋光處理。
    模具的打磨拋光，除了更人性化以外，很關鍵的因素就是水磨工序的水砂紙質量。好的水磨砂紙，可以達到事半功倍的效果。(現在我們采用的水磨砂紙是見以外，還有日本的、英格蘭、意大利、美國，而大家普通的是采用南韓的鷹球牌。)水磨工藝開始就應該用600―800#。要是實在太粗糙的才400#。因為開始用得太粗的水磨砂紙，它的砂痕就很粗。后的水磨砂就時間長很多。每次都要把上次的砂痕去掉，直到1500―2000#的時候，根本不能看到有水砂痕跡，這是一道很講究耐心細致的工序。待這工序都能滿足工藝要求以后，才開始拋光。采用1號拋光水，均涂在要拋光的模具上。用羊毛拋光機拋光，這里要注意一個拋光盤的轉向問題，我們要根據拋光盤的轉向，把拋光水帶進去使其達到拋光的效果。不能把拋光盤把拋光水甩出去。這樣就起不到拋光的效果，費工、費時、費林料。這道工序完成以后，模具基本上出現光亮面。我們再采用3號拋光水，同樣是要注意以上的問題。由于3號拋光水本身己帶有封孔劑，所以，下面的工序就簡單得多了。
    半永久性高效脫模水PMR，它是一種比較好脫模劑，但是在使用的過程中要注意采取一些必要的工藝，也就是在模具拋光完以后就要先上PMR，涂層要籌，馬上要刷干凈，不能讓其留下水痕，因為讓它干了以后是很難把它刷干凈的。上過一至兩次以后。待半個小時以后開始上蠟，按照上錯的工藝要求，新的模具要多打幾遍。每次定要刷得非常干凈。這是一個很重要的工藝要求。反之，先上蠟，后徐PMR就沒有意義了。近，我們己開始試用一種新脫模水，從試用看來，具有脫模效果好，低分子物質揮發，對模具光澤無損傷，但是一個前提，模具必須是充分固化，高光澤，鏡面。
    在生產產品之前，好采用撕掉一次膠衣層，就是把膠衣噴涂或手涂在模具上，待它剛固化還軟的時候，把膠衣層撕掉，因為模具還有一個熟模過程，通過這樣的手段，起到了熟模的效果又不損傷模具。
   為了使我們制作玻璃鋼模具工藝做得更好，有必要對其玻璃鋼模具實行編號進行跟蹤管理。總結出差距，不斷加以改進，才能使玻璃鋼模具的質量得到保證、我們職工的技術素質不斷提高，的玻璃鋼工業就有希望了!

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