8D (8 Disciplines) 問題解決8步法

8D 的原名叫做8 Disciplines，意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

Discipline1.(Formthe Team)：成立跨功能性的改善小組。
Discipline2.(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。
Discipline3.(Contain the Problem)：立即實施及確認暫時性的對策，避免問題擴大或持續惡化。
Discipline4.(Identify the Root Cause)：原因分析及驗證真因：說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。
Discipline5.(Formulate and Verify CorrectiveActions)：選定及確認長期改善行動效果。
Discipline6.(Correct the Problem and Confirm the Effects)：改善問題並確認最終效果。
Discipline7.(Prevent the Problem)：預防題再發生，教育訓練、改善案例分享及標準化。
Discipline8.(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。

8D流程的介紹:(1)分析問題；(2)問題解決；(3)預防再發。

D1-第一步驟:
建立解決問題小組:若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。
團隊的成員必需有能力執行，例如:調整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。

D2-第二步驟:
描述問題:向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。
想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。

D3-第三步驟:
執行暫時對策:若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？
如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。

D4-第四步驟:
找出問題真正原因:找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。
您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動?
比較良品與不良品的檢查結果，看看那個資料有很大的差距，資料分析可以幫助您縮小範圍，常常可以越來越接近問題核心。
當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。

D5-第五步驟:
找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出數種對策的方法。
試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產 生其它副作用。

D6-第六步驟:
當永久對策準備妥當，並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升 為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。

D7-第七步驟:
對類似的其它生產，雖尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。

D8-第八步驟:
團隊激勵:對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題，
若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。