幾乎每一個人都有的經驗就是排隊等待的時間通常很長，例如在街上排隊買美食，到醫院看病，或是出國旅行在機場排隊等待通過海關等。

     相同的情形也發生在生產線。一般說來，一個生產的作業包括:等待(queue)﹑整備或換線(setup)﹑作業(run)﹑等候(wait)和移動(move)這五個階段。如果一個作業程序需要100分鐘，等待的時間就可能去掉80分鐘。這種情況就好比到大醫院去看醫生一樣，從停車﹑掛號﹑醫生看診﹑繳費﹑拿藥等一連串手續完成可能會花上一到兩小時，然而醫生見面談話和問診的時間可能只有3到5分鐘而已。

    等待的時間被豐田汽車視為一種沒有價值的浪費，會使得半成品存貨增加，生產流動的速度緩慢，交貨給客戶的時間也因而拉長。

     所以在豐田汽車推行許多年的生產系統(TPS)就設法消除等待的時間，其做法包括: 縮短換線整備的時間，以及小批量生產和移動等。然而傳統的生產管理仍然強調一次大批量生產可以降低單位成本，這觀念要如何破除呢?