傳統能源資源的大量使用帶來了許多的環境問題和社會問題，并且其存儲量大大降低，因而風能作為一種清潔的可循環再生的能源，越來越受到各國的廣泛關注。風力發電機葉片是接受風能的主要部件，其良好的設計、可靠的質量和優越的性能是保證發電機組正常穩定運行的決定因素，其成本約為整個機組成本的15%-20%。根據“風機功價比法則”，風力發電機的功率與葉片長度的平方成正比，增加長度可以提高單機容量，但同時會造成發電機的體積和質量的增加，使其造價大幅度增加。并且，隨著葉片的增大，剛度也成為主要問題。為了實現風力的大功率發電，既要減輕葉片的重量，又要滿足強度與剛度要求，這就對葉片材料提出了很高的要求。
　　1 碳纖維在風力發電機葉片中的應用
　　葉片材料的發展經歷了木制、鋁合金的應用，進入了纖維復合材料時代。纖維材料比重輕，疲勞強度和機械性能好，能夠承載惡劣環境條件和隨機負荷，目前普遍采用的是玻璃纖維增強聚酯（環氧）樹脂。但隨著大功率發電機組的發展，葉片長度不斷增加，為了防止葉尖在極端風載下碰到塔架，就要求葉片具有更高的剛度。國外專家認為，玻璃纖維復合材料的性能已經趨于極限，不能滿足大型葉片的要求，因此有效的辦法是采用性能更佳的碳纖維復合材料。
　　1）提高葉片剛度，減輕葉片質量
　　碳纖維的密度比玻璃纖維小約30%， 強度大40%，尤其是模量高3～8倍。大型葉片采用碳纖維增強可充分發揮其高彈輕質的優點。荷蘭戴爾弗理工大學研究表明， 一個旋轉直徑為120m的風機的葉片， 由于梁的質量超過葉片總質量的一半，梁結構采用碳纖維，和采用全玻璃纖維的相比，質量可減輕40%左右；碳纖維復合材料葉片剛度是玻璃纖維復合材料葉片的2倍。據分析，采用碳纖維／玻璃纖維混雜增強方案，葉片可減輕20％～30％。Vesta Wind System 公司的V90型3.0 MW發電機的葉片長44m，采用碳纖維代替玻璃纖維的構件，葉片質量與該公司V80 型2.0MW發電機且為39m長的葉片質量相同。同樣是34 m長的葉片，采用玻璃纖維增強聚脂樹脂時質量為5800kg，采用玻璃纖維增強環氧樹脂時質量為5200kg，而采用碳纖維增強環氧樹脂時質量只有3800kg。其他的研究也表明，添加碳纖維所制得的風機葉片質量比采用玻璃纖維的輕約32%，而且成本下降約16%。
　　2）提高葉片抗疲勞性能
　　風機總是處在條件惡劣的環境中，并且24h處于工作狀態。這就使材料易于受到損害。相關研究表明，碳纖維合成材料具有良好的抗疲勞特性，當與樹脂材料混合時，則成為了風力機適應惡劣氣候條件的佳材料之一。
　　3）使風機的輸出功率更平滑更均衡,提高風能利用效率
　　使用碳纖維后，葉片質量的降低和剛度的增加改善了葉片的空氣動力學性能，減少對塔和輪軸的負載，從而使風機的輸出功率更平滑更均衡，提高能量效率。同時，碳纖維葉片更薄，外形設計更有效，葉片更細長，也提高了能量的輸出效率。
　　4）可制造低風速葉片
　　碳纖維的應用可以減少負載和增加葉片長度，從而制造適合于低風速地區的大直徑風葉，使風能成本下降。
　　5）可制造自適應葉片
　　葉片裝在發電機的輪軸上， 葉片的角度可調。目前主動型調節風機的設計風速為13～15m/s(29～33英里/h)，當風速超過時，則調節風葉斜度來分散超過的風力，防止對風機的損害。斜度控制系統對逐步改變的風速是有效的。但對狂風的反應太慢了，自適應的各向異性葉片可幫助斜度控制系統，在突然的、瞬間的和局部的風速改變時保持電流的穩定。自適應葉片充分利用了纖維增強材料的特性，能產生非對稱性和各向異性的材料，采用彎曲/扭曲葉片設計，使葉片在強風中旋轉時可減少瞬時負載。美國Sandia National Laboratories致力于自適應葉片研究，使1.5MW風機的發電成本降到4.9美分/(kW?h)，價格可和燃料發電相比。
　　6）利用導電性能避免雷擊
　　利用碳纖維的導電性能，通過特殊的結構設計，可有效地避免雷擊對葉片造成的損傷。
　　7）降低風力機葉片的制造和運輸成本
　　由于減少了材料的應用，所以纖維和樹脂的應用都減少了，葉片變得輕巧，制造和運輸成本都會下降，可縮小工廠的規模和運輸設備。
　　8）具有振動阻尼特性
　　碳纖維的振動阻尼特性可避免葉片自然頻率與塔架短頻率間發生任何共振的可能性。
　　2 葉片制造工藝及流程
　　2.1 三維編織體/VARTM 技術
　　2.1.1 材料選擇
　　目前的風力發電機葉片基本上是由聚酯樹脂、乙烯基樹脂和環氧樹脂等熱固性基體樹脂與玻璃纖維、碳纖維等增強材料，通過手工鋪放、樹脂注入成型工藝復合而成。對同一種基體樹脂，采用玻璃纖維增強的復合材料制造的葉片的強度和剛度的性能要差于采用碳纖維增強的復合材料制造的葉片的性能。隨著葉片長度不斷增加，葉片對增強材料的強度和剛性等性能也提出了新的要求，從而對玻璃纖維的拉伸強度和模量也提出了更高的要求。為了保證葉片能夠安全的承擔風溫度等外界載荷，大型風機葉片可以采用玻璃纖維／碳纖維混雜復合材料結構，尤其是在翼緣等對材料強度和剛度要求較高的部位，則使用碳纖維作為增強材料。這樣，不僅可以提高葉片的承載能力，由于碳纖維具有導電性，也可以有效地避免雷擊對葉片造成的損傷。華東理工大學華昌聚合物有限公司與上海玻璃鋼研究院有限公司合作，成功研發出具有自主知識產權、適用于大型風機葉片的復合材料——高性能環氧乙烯基酯樹脂。高性能環氧乙烯基酯樹脂黏結性能良好，力學性能優異，收縮率低，成本較低。
　　傳統能源資源的大量使用帶來了許多的環境問題和社會問題，并且其存儲量大大降低，因而風能作為一種清潔的可循環再生的能源，越來越受到各國的廣泛關注。風力發電機葉片是接受風能的主要部件，其良好的設計、可靠的質量和優越的性能是保證發電機組正常穩定運行的決定因素，其成本約為整個機組成本的15%-20%。根據“風機功價比法則”，風力發電機的功率與葉片長度的平方成正比，增加長度可以提高單機容量，但同時會造成發電機的體積和質量的增加，使其造價大幅度增加。并且，隨著葉片的增大，剛度也成為主要問題。為了實現風力的大功率發電，既要減輕葉片的重量，又要滿足強度與剛度要求，這就對葉片材料提出了很高的要求。
　　1 碳纖維在風力發電機葉片中的應用
　　葉片材料的發展經歷了木制、鋁合金的應用，進入了纖維復合材料時代。纖維材料比重輕，疲勞強度和機械性能好，能夠承載惡劣環境條件和隨機負荷，目前普遍采用的是玻璃纖維增強聚酯（環氧）樹脂。但隨著大功率發電機組的發展，葉片長度不斷增加，為了防止葉尖在極端風載下碰到塔架，就要求葉片具有更高的剛度。國外專家認為，玻璃纖維復合材料的性能已經趨于極限，不能滿足大型葉片的要求，因此有效的辦法是采用性能更佳的碳纖維復合材料。
　　1）提高葉片剛度，減輕葉片質量
　　碳纖維的密度比玻璃纖維小約30%， 強度大40%，尤其是模量高3～8倍。大型葉片采用碳纖維增強可充分發揮其高彈輕質的優點。荷蘭戴爾弗理工大學研究表明， 一個旋轉直徑為120m的風機的葉片， 由于梁的質量超過葉片總質量的一半，梁結構采用碳纖維，和采用全玻璃纖維的相比，質量可減輕40%左右；碳纖維復合材料葉片剛度是玻璃纖維復合材料葉片的2倍。據分析，采用碳纖維／玻璃纖維混雜增強方案，葉片可減輕20％～30％。Vesta Wind System 公司的V90型3.0 MW發電機的葉片長44m，采用碳纖維代替玻璃纖維的構件，葉片質量與該公司V80 型2.0MW發電機且為39m長的葉片質量相同。同樣是34 m長的葉片，采用玻璃纖維增強聚脂樹脂時質量為5800kg，采用玻璃纖維增強環氧樹脂時質量為5200kg，而采用碳纖維增強環氧樹脂時質量只有3800kg。其他的研究也表明，添加碳纖維所制得的風機葉片質量比采用玻璃纖維的輕約32%，而且成本下降約16%。
　　2）提高葉片抗疲勞性能
　　風機總是處在條件惡劣的環境中，并且24h處于工作狀態。這就使材料易于受到損害。相關研究表明，碳纖維合成材料具有良好的抗疲勞特性，當與樹脂材料混合時，則成為了風力機適應惡劣氣候條件的佳材料之一。
　　3）使風機的輸出功率更平滑更均衡,提高風能利用效率
　　使用碳纖維后，葉片質量的降低和剛度的增加改善了葉片的空氣動力學性能，減少對塔和輪軸的負載，從而使風機的輸出功率更平滑更均衡，提高能量效率。同時，碳纖維葉片更薄，外形設計更有效，葉片更細長，也提高了能量的輸出效率。
　　4）可制造低風速葉片
　　碳纖維的應用可以減少負載和增加葉片長度，從而制造適合于低風速地區的大直徑風葉，使風能成本下降。
　　5）可制造自適應葉片
　　葉片裝在發電機的輪軸上， 葉片的角度可調。目前主動型調節風機的設計風速為13～15m/s(29～33英里/h)，當風速超過時，則調節風葉斜度來分散超過的風力，防止對風機的損害。斜度控制系統對逐步改變的風速是有效的。但對狂風的反應太慢了，自適應的各向異性葉片可幫助斜度控制系統，在突然的、瞬間的和局部的風速改變時保持電流的穩定。自適應葉片充分利用了纖維增強材料的特性，能產生非對稱性和各向異性的材料，采用彎曲/扭曲葉片設計，使葉片在強風中旋轉時可減少瞬時負載。美國Sandia National Laboratories致力于自適應葉片研究，使1.5MW風機的發電成本降到4.9美分/(kW?h)，價格可和燃料發電相比。
　　6）利用導電性能避免雷擊
　　利用碳纖維的導電性能，通過特殊的結構設計，可有效地避免雷擊對葉片造成的損傷。
　　7）降低風力機葉片的制造和運輸成本
　　由于減少了材料的應用，所以纖維和樹脂的應用都減少了，葉片變得輕巧，制造和運輸成本都會下降，可縮小工廠的規模和運輸設備。
　　8）具有振動阻尼特性
　　碳纖維的振動阻尼特性可避免葉片自然頻率與塔架短頻率間發生任何共振的可能性。
　　2 葉片制造工藝及流程
　　2.1 三維編織體/VARTM 技術
　　2.1.1 材料選擇
　　目前的風力發電機葉片基本上是由聚酯樹脂、乙烯基樹脂和環氧樹脂等熱固性基體樹脂與玻璃纖維、碳纖維等增強材料，通過手工鋪放、樹脂注入成型工藝復合而成。對同一種基體樹脂，采用玻璃纖維增強的復合材料制造的葉片的強度和剛度的性能要差于采用碳纖維增強的復合材料制造的葉片的性能。隨著葉片長度不斷增加，葉片對增強材料的強度和剛性等性能也提出了新的要求，從而對玻璃纖維的拉伸強度和模量也提出了更高的要求。為了保證葉片能夠安全的承擔風溫度等外界載荷，大型風機葉片可以采用玻璃纖維／碳纖維混雜復合材料結構，尤其是在翼緣等對材料強度和剛度要求較高的部位，則使用碳纖維作為增強材料。這樣，不僅可以提高葉片的承載能力，由于碳纖維具有導電性，也可以有效地避免雷擊對葉片造成的損傷。華東理工大學華昌聚合物有限公司與上海玻璃鋼研究院有限公司合作，成功研發出具有自主知識產權、適用于大型風機葉片的復合材料——高性能環氧乙烯基酯樹脂。高性能環氧乙烯基酯樹脂黏結性能良好，力學性能優異，收縮率低，成本較低。
　　2.1.2 三維編織
　　增強材料預成型加工方法有: 手工鋪層、編織法、針織法、熱成型連續原絲氈法、預成型定向纖維氈法、CompForm 法和三維編織技術等。
　　編織法過去大多采用經緯交織的機織物來制作玻/碳纖維基布材料，從承載狀態上來考慮采用經編織物作為增強復合材料的基布比經緯交織的機織物具有更明顯的優勢。
　　這類軸向織物由于承受載荷的紗線系統按要求排列并綁縛在一起，因此能夠處于佳的承載狀態。另一方面，由于機織物中的紗線呈波浪形彎曲，再加上紗線自身的捻度，使其模量、拉伸強度和抗沖擊強度都有一定的損失。而軸向技術使得織物的紗線層能按照特定的方向伸直取向，故每根纖維力學理論值的利用率幾乎能達到100%。此外，軸向織物的紗線層層鋪疊，按照不同的強度和剛度要求，可以在織物的同一層或不同層采用不同種類的纖維材料，如玻璃纖維、碳纖維或碳/玻混雜纖維，再按照編織點由編織紗線將其綁縛在一起。
　　除了經編軸向織物外, 還可以利用緯編綁縛系統開發緯編軸向織物。
　　根據經緯編結構的特性, 緯編軸向織物較經編綁縛結構具有更好的可成型性, 因此在風電葉片結構設計中具有極好的應用前景。
　　三維編織技術的發展是因為單向或二向增強材料所制得的復合材料層間剪切強度低,抗沖擊性差, 不能用作主受力件。采用三維編織技術不僅能直接編織復雜結構形狀的不分層整體編織物,從根本上消除鋪層。三維編織復合材料采用了三維編織技術,其纖維增強結構在空間上呈網狀分布,可以定制增強體的形狀,制成的材料渾然一體,不存在二次加工造成的損傷, 因此這種材料不僅具備傳統復合材料所具有的高比強度、 高比模量等優點,還具有高損傷容限和斷裂韌性以及耐沖擊、 不分層、抗開裂和耐疲勞等特點。
　　按編織工藝分,常見的編織材料可分為四步編織法、 二步編織法和多層聯鎖編織法等3類。其中四步編織法發明早,應用廣。按編織預制件的橫截面形狀,三維編織方法可分為矩形編織、 圓形編織和異形編織3大類, 其中矩形編織工藝適合編織矩形和板狀材料的增強體, 而圓形編織適合編織圓形和管型材料的增強體, 異形編織則用于編織各種特殊形狀的增強體。只要織物的結構形狀是由矩形組合或是圓或圓的某一部分組合而成,就可以用編織方法一次成型。
　　四步編織法發明之初, 所有的紗線都參加編織運動,且全部編織紗都在空間 3個方向內發生相對運動, 因此這種編織方法是一種真正的三維編織工藝。具體編織過程略,在一個編織周期中,編織紗沿著正交的2個方向依次進行往復運動, 一個完整的編織周期中攜紗器需要完成 4個動作, 因此被稱為四步法。由于結構中所有紗線在空間中的分布只有4 個不同的方向,因此制成的復合材料被稱為三維四向編織復合材料。
　　針對三維編織物的特點, RTM 工藝是三維編織復合材料成型的有效方法。根據三維編織物的形狀制成模具,將預成型坯裝入模腔,此時同時控制了纖維體積含量和制品形狀; 預成型坯中纖維束間的空隙為樹脂傳遞提供了通道, 而且三維編織體很好的整體性提高了預成型坯耐樹脂沖刷的能力。
　　2.1.3 RTM工藝
　　樹脂傳遞模塑法簡稱RTM法，是首先在模具型腔中鋪放好按性能和結構要求設計的增強材料預成型體,采用注射設備通過較低的成型壓力將專用低粘度樹脂體系注入閉合式型腔, 由排氣系統保證樹脂流動順暢, 排出型腔內的全部氣體和徹底浸潤纖維, 由模具的加熱系統使樹脂等加熱固化而成型為 FRP構件。RTM 工藝屬于半機械化的 FRP成型工藝, 特別適宜于一次整體成型的風力發電機葉片,無需二次粘接。與手糊工藝相比,這種工藝具有節約各種工裝設備、生產效率高、生產成本低等優點。同時由于采用低粘度樹脂浸潤纖維以及加溫固化工藝,復合材料質量高, 且 RTM工藝生產較少依賴工人的技術水平,工藝質量僅僅依賴于預先確定好的工藝參數, 產品質量易于保證,廢品率低，工藝流程如圖4所示。
　　注膠壓力的選擇一直是 RTM 成型工藝中一個有爭議的問題。低壓注膠可促進樹脂對纖維表面的浸潤;高壓注膠可排出殘余空氣,縮短成型周期,降低成本。加大注膠壓力可提高充模速度和纖維滲透率。所以有人贊成在樹脂傳遞初期使用低壓以使樹脂較好地浸潤纖維, 而當模具型腔中已基本充滿樹脂時使用較大壓力以逐出殘余空氣。但壓力不能太大, 否則會引起預成型坯發生移動或變形。
　　注膠溫度取決于樹脂體系的活性期和達到低粘度的溫度。在不至于過大縮短樹脂凝膠時間的前提下, 為了使樹脂能夠對纖維進行充分的浸潤,注膠溫度應盡量接近樹脂達到低粘度的溫度。溫度過高會縮短樹脂的活性期，影響樹脂的化學性質,進而可能影響到制品的力學性能; 溫度過低會使樹脂粘度增大,壓力升高,也阻礙了樹脂正常滲入纖維的能力。注射溫度和模具預熱溫度的選擇要結合增強體的特性及模具中的纖維量等綜合考慮。
　　RTM 工藝的技術含量高, 無論是模具設計和制造、 增強材料的設計和鋪放、 樹脂類型的選擇與改性、 工藝參數 (如注塑壓力、 溫度、 樹脂粘度等 )的確定與實施,都需要在產品生產之前通過計算機模擬分析和實驗驗證來確定。
　　2.1.4 VARTM工藝
　　隨著技術的發展，現已開發出多種較先進的工藝，如預浸料工藝、機械浸漬工藝及真空輔助灌注工藝。真空輔助灌注成型工藝是近幾年發展起來的一種改進的 RTM工藝。它多用于成型形狀復雜的大型厚壁制品。真空輔助是在注射樹脂的同時, 在排氣口接真空泵,一邊注射一邊抽真空, 借助于鋪放在結構層表面的高滲透率的介質引導將樹脂注入到結構層中。這樣不僅增加了樹脂傳遞壓力,排除了模具及樹脂中的氣泡和水分,更重要的是為樹脂在模具型腔中打開了通道, 形成了完整通路。 另外, 無論增強材料是編織的還是非編織的,無論樹脂類型及粘度如何, 真空輔助都能大大改善模塑過程中纖維的浸潤效果。所以, 真空輔助RTM(VARTM)工藝能顯著減少終制品中夾雜物和氣泡的含量, 就算增大注入速度也不會導致孔隙含量增加,從而提高制品的成品率和力學性能。
　　用真空灌注工藝生產碳纖維復合材料存在困難。碳纖維比玻纖更細，表面更大，更難有效浸漬，適用的樹脂粘度更低。SP公司的SPRINT工藝技術就采用樹脂膜交替夾在碳纖維中，經加熱和真空使樹脂向外滲透。樹脂沿鋪層的厚度方向浸漬，浸漬快且充分，同時采用真空加速樹脂的流動。
　　2.2 葉片復合材料結構設計流程
　　2.2.1 常規制備流程
　　1) 制造外殼和主梁外殼由玻璃鋼在模具內進行制造，主梁在真空袋中高溫澆注而成；
　　2) 安置模具，在模具內噴涂膠衣樹脂，形成葉片的保護表面；
　　3) 把外殼放入模具中，并鋪覆玻璃纖維；
　　4) 安裝主梁，起到支撐作用；
　　5) 安裝泡沫材料；
　　6) 在泡沫材料上鋪覆玻璃纖維；
　　7) 在玻璃纖維和泡沫材料上鋪放真空膜；
　　8) 灌注樹脂，并進行高溫真空澆注；
　　9) 取下真空膜；
　　10) 用相同方法制成另外一半殼體；
　　12) 安裝腹板(腹板為夾層結構)；
　　13) 安裝避雷裝置等；
　　14) 安置主模具，在殼體邊緣和腹板上涂膠粘劑，粘合兩殼體；
　　15) 加熱，使玻璃纖維更硬；
　　16) 葉片脫模，進行終加工(切割和打磨)。
　　模具由符合材料制作而成，這樣模具更輕，剛度更高。另外，用同種材料制造的葉片和其模具在灌注樹脂時對溫升的反應相同。
　　2.2.2 加入碳纖維改進
　　隨著葉片長度的增加，對材料剛度提出了更高的要求。玻璃纖維復合材料的性能已經達到應用極限，不能有效滿足材料要求，因此碳纖維在風機葉片中的應用逐年增加。但是由于碳纖維比玻璃纖維昂貴，采用100%的碳纖維制造葉片從成本上來說是不合算的。目前國外碳纖維主要是和玻璃纖維混合使用，碳纖維只是用到一些關鍵的部分。碳纖維在葉片中應用的主要部位有，如圖5所示：
　　1) 橫梁，尤其是橫梁蓋。
　　2) 前后邊緣，除了提高剛度和降低重量外，還起到避免雷擊對葉片造成的損傷。
　　3) 葉片的表面，采用具有高強度特性的碳纖維片材。
　　采用三維四步編織術，主體使用GFR,將預制件固定在模具中，采用VARTM的方式注入樹脂。
　　3 市場投資區域選擇
　　1）位于長江三角洲東北翼的如東，東枕黃海，南臨長江，西接蘇中腹地，北連歐亞大陸橋，沿途一百多公里海岸線，灘涂廣袤，擁有豐富的風能，如東近海岸帶70米高處平均風速每秒7.2米，淺海灘涂70米高處平均風速每秒7.5米，灘涂廣闊，環境空曠，把風能轉換成電流，發展風力發電的條件得天獨厚。
　　2）江蘇省如東風力發電場是亞洲大的風力發電場、風力發電領域個特許示范項目。如東的綠色能源產業正不斷做大，已獲得發改委授予的“綠色能源示范縣”榮譽稱號。
　　3）港口帶動濱江臨海新經濟
　　目前，洋口港開發建設已正式啟動，隨著大港經濟的推動以及如東綠色能源的吸引，石化產業，冶金及鐵礦石、煤炭中轉儲運，造船、物流等一大批沿海投資熱點項目將逐一實現，大港的巨大優勢勢必引領經濟風潮，而風力發電場項目的開發也必然會給江蘇乃至整個沿海經濟新一輪騰飛帶來巨大的支撐。
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