● 品質成本的發展歷程
 1.失敗成本時代(1935年以前)
    本時期由於經濟快速擴張，產品往往供不應求，導致生產者只重視生產速度而非產品的品質，失敗 品便大量產生。
2.評鑑成本時期(1935-1970)
　本時期則因戰爭的影響，對於軍需品的品質要求大為提高，而發展出抽樣及檢驗技術，以減少瑕疵品流出廠外的機會。
3.預防成本時期(1970-1988)
　1970年代，美國製造業因受到日本與歐洲高品質產品的競爭，意識到產品品質不佳，將導致市場佔有率下降、產品銷售量大幅萎縮等後果，迫使美國製造業開始重視製造程序中預防成本的投入。
4.超預防時期(未來趨勢)
　預防成本時期中，雖可使製造的品質達到一定水準，但除了好品質之外，低成本更是企業獲利的保證。在超預防時期中，便進一步要求增加每一塊錢預防活動支出的效益，而逐漸將注意力集中在研究與發展費用的投入，期望在設計階段便確保產品的品質，藉以減少鑑定瑕疵品的支出，失敗成本也可因為品質問題獲得根本的解決而大量減少。

● 預防成本的組成內容為何？
　預防成本之項目及計算來源如下：
 1.品質管制工程：
　品管計劃之開發及執行，品保體系之稽核評價，數據分析和矯正措施，管制設備之設計與發展，檢驗、量測工具之設計，以及可靠性工程計劃等相關費用。
 2.品質會議
　非品管人員參與TQC(Total Quality Control)委員會議、品質改善之專門會議、因品質問題召集之會議以及市場品質反映會議等工時薪資成本。
3.品管活動：
　公司同仁參與品管圈活動、品管宣傳週、月之活動、觀摩外界品管研討會，以及加強品質意識文宣活動所引發之相關費用。
4.新產品審核：
　新產品試作及購買競爭品牌作比較分析之費用。
5.品管訓練：
　公司舉辦品管講習班，員工參與外界舉辦之品管訓練班，訂閱品管書刊雜誌，以及前往技術合作公司品質實習所引發之成本。
6.供應商設定、評估與輔導：
　新進供應商認定、進料品質問題點輔導改善，以及品質水準評估等費用。
7.其他費用：
　其他機能之品質計劃、文書、紙張與雜支，以及其他防止不良發生所引起之費用。

●鑑定成本的組成內容為何？
1.進料檢驗：
　內外購物料零件之驗收、場地設備、水電、搬運設備、人員、及其他文具等必需品之費用。
2.製程品質稽核：
　線上檢查人員工時與製程抽查工時等薪資成本。
3.成品品質保證：
   成品抽查人員之工時薪資成本。
4.檢驗儀器之保養與校正：
　儀器保養、管理工時、儀器校正分攤花費、儀器送外校正費用以及儀器修護等費用。
5.檢驗儀器折舊費：
　為檢查產品、零件之品質所使用之設備及可靠性試驗所用設備之成本。
6.材料、成品檢查損耗：
　破壞試驗所損耗之物料成本。
7.可靠性實驗費：
　工作人員工時、損耗之物料及其他相關費用。
8.現地安裝試驗：
　產品送至顧客處，派人往安裝試驗時所引發之成本。
9.委託試驗：
　委託檢驗局或其他機構之試驗費用。
10.簽證及其他費用：
　申請國內外各類品管簽證之費用，如正字標記、品管團體獎、分等檢驗、公證檢驗等相關費用，以及其他相關文具等雜支。

●內部失敗成本的組成內容為何?
1.報廢：
　經加工後因品質不良，而無法修復之半成品或成品之製造成本(但須扣除剩餘價值之金額)。
2.重加工：
　經品管檢查未達品質標準，須重新加工所引起之工時及物料等費用。
3.閒置時間損失：
　因品質問題導致停線，所損失直接工時及物料等費用。
4.其他費用：
　進料不良之損失、處理品質不良及矯正工程之費用、重檢驗費用、失敗分析費用與產品降為次級品之損失。

●外部失敗成本的組成內容為何?
1.服務材料支出成本：
　保證期間內免費更換零件材料或因其他原因未能收費之零件成本。
2.抱怨處理損失：
　因顧客抱怨而引起之費用，如工時、差旅費、郵電費等費用。
3.折讓損失：
　因品質欠佳而折價出售之損失(例如：庫存過久導致內部拍賣或廉價出售)。
4.延長保固損失：
　因品質欠佳延長保固期免費更換零件材料及相關服務費用之成本。
5.逾期交貨賠償：
　因品質不良而延遲交貨所付之賠償金。
6.新品交換損失：
　產品售出後，因顧客不滿退回交換之損失。
7.服務費用：
　保證期間內免費服務之工時、交通費、設備費。
8.其他費用：
　派往全省各區支援服務之損失、因售後品質不良引起之損失(如商譽損失...等)。

●分類品質成本與獲利率間的關係為何？
   品質與獲利率之關係作業基礎成本管理與品質成本制度對提高品質、降低成本、及提高時效(降低生產週期時間)，皆具某種程度之功效。企業若將預防成本歸屬與附加價值活動有關之成本，並將鑑定成本、內部失敗成本及外部失敗成本歸屬為不具附加價值之成本，甚至可將作業基礎成本制度與品質成本制度作一完美結合，以提供企業時間、成本、及品質等相關資訊。